“公司有专门审图人员是一种什么体验呢?”
最近,机械社区有一个帖子,引起了不少业内人士跟帖、热议。各种声音都有!
有人说,这是好事,学习成长的好机会;也有人说,折腾人,浪费时间、浪费纸。
后者的“理由”是:小的图纸标注不足,基本不影响正常的采购下单和合格成品。
更多人则表示:没人审图,自己把关,出了问题自己想办法补救。
不难发现,对于审图这样的重要环节,很多公司(特别是中小型企业)是重视不足的。
01
工艺审图的必要性:
可提前排除80%以上问题
图纸标注不足,真的不影响加工吗?
当然不是的。道理很简单,不标注就得人为沟通,人为沟通就难免有出错的可能。
关键的是,工艺审图并不只是做标准化工作,其首要的作用是发现并排除图纸中的错误。
速加的制造经验表明,专业的工艺审图可以将80%以上的问题事前避免。
速加累计制造零件数量超过1600万件。我们相信:唯有完善的流程才是保证品质最有效的手段。因此,在严格按图纸加工、100%全检出货的基础上,速加格外重视加工前的工艺审图。
完善的流程是保证品质最有效的手段
速加配备专业的工程师团队,在上机前进行工艺审图,提前排除可能的质量问题,避免反复打样和重新加工。
不仅如此,速加的工程师团队,还对零件进行可制造性分析,并就产品实现意图,提供工艺工序最佳优化建议。
这就是工艺审图的升级版:优化可制造性,降低制造成本。
02
工艺审图升级版
优化可制造性,降低成本
一纸设计图对产品总成本的影响,超出很多人的想象。
惠普、福特汽车等公司统计调查表明:产品总成本60%-70%取决于产品的最初设计,75%的制造成本取决于设计说明和设计规范,70%-80%的生产缺陷是由于设计原因造成的。
如下图所示,如果按照传统的成本记账,设计端所占的投入成本是最小的,但是设计端所决定的成本大概会占到总成本的70%左右,如果前端设计方案不理想就会影响到产品总成本70%,造成极大的损失。
可制造性低的产品设计,会造成多个方面的成本上升,如专用设备的维护成本增加,高难零件制造和低装配效率导致生产费用增加,额外零件的增多、采购难度的加大,以及大量的变更带来的间接费用的增加。
甚至一些设计差错要到制造使用过程中才能发现。而为了纠正出现的制造问题,需要多次重新设计、重新打样,造成设计周期长,延误产品上市时间,成本攀高。
通过实施DFM(Design for manufacturability,可制造性设计),即在考虑产品功能、外观和可靠性等前提下,通过提高产品的可制造性和可装配性,使得产品以更低的成本、更短的时间、更高的质量制造出来,可以从根本上改善上述问题。
DFM可以减少产品设计修改、减少反复打样、提高产品质量、降低产品成本、减少装配不良率,缩短产品上市时间。
03
速加免费提供:
DFM可制造性反馈服务
鉴于DFM重要性,本着以客户为中心,速加从自身加工能力、制造经验出发,重点从以下三个方面,提供零件可制造性分析反馈服务:
① 提供工艺工序优化建议
DFM的首要准则是遵循特定工艺的设计准则,即为每个工艺所制造的零件使用特定的设计准则。如设计铸件时,铸件的最小壁厚应满足液态金属的流动性要求,铸件各部分的壁厚应均匀,且不宜过厚,以免产生缩孔的缺陷。设计焊接件时,应尽量不用或少用坡口,避免将焊缝设计在应力集中处,焊缝应错开,以减少应力,尽量减小焊缝的受力。速加积累了丰富的制造经验,平台累计加工零件1600万+,形成可复用的工艺优化经验,可为客户提供工艺技术支持及最佳优化建议。
② 优化公差以平衡质量和成本
更严格的公差意味着更高的制造成本。应用公差的最佳方法,是仅对关键区域应用紧公差或几何公差。通过DFM分析,所有的公差能够得到优化,使产品设计能够以较低的成本实现较高的品质。速加结合产品实现意图和设计标准要求,为客户提供公差优化建议,以最大限度地降低加工成本。
③ 着力保证零件质量一致性
业界流行的“10倍准则”表明,在下一个装配阶段发现和修复上一阶段的缺陷会让成本增加10倍。如果说在概念设计阶段发现并改正一个错误所需费用为1,那么改正同一个错误,在详细设计阶段所需费用为10,而在生产制造阶段所需费用为100,并直接造成制造周期的延长。这要求零件的质量必须是可靠的,且不同种类的零件都应在质量上具有一致性。在零件质量保障方面,速加严选工厂,执行ISO9001质量管理体系,实施三重质检措施,对零件进行100%全检,质检合格才能发货。
速加工艺审图服务,自免费推出以来,已获得一众好评。从排除质量问题,到提供DFM优化建议、降低加工成本,速加持续深化工艺审图服务,快来体验吧!
最后,为大家总结了《零件设计的9个DFM准则》,可作为设计零件时的自检清单。有兴趣的可以在本公众号对话框,回复关键词【DFM】获取。