“公司有专门审图人员是一种什么体验呢？”

最近，机械社区有一个帖子，引起了不少业内人士跟帖、热议。各种声音都有！

有人说，这是好事，学习成长的好机会；也有人说，折腾人，浪费时间、浪费纸。

后者的“理由”是：小的图纸标注不足，基本不影响正常的采购下单和合格成品。

更多人则表示：没人审图，自己把关，出了问题自己想办法补救。

不难发现，对于审图这样的重要环节，很多公司（特别是中小型企业）是重视不足的。

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工艺审图的必要性：

可提前排除80%以上问题

图纸标注不足，真的不影响加工吗？

当然不是的。道理很简单，不标注就得人为沟通，人为沟通就难免有出错的可能。

关键的是，工艺审图并不只是做标准化工作，其首要的作用是发现并排除图纸中的错误。

速加的制造经验表明，专业的工艺审图可以将80%以上的问题事前避免。

速加累计制造零件数量超过1600万件。我们相信：唯有完善的流程才是保证品质最有效的手段。因此，在严格按图纸加工、100%全检出货的基础上，速加格外重视加工前的工艺审图。

完善的流程是保证品质最有效的手段

速加配备专业的工程师团队，在上机前进行工艺审图，提前排除可能的质量问题，避免反复打样和重新加工。

不仅如此，速加的工程师团队，还对零件进行可制造性分析，并就产品实现意图，提供工艺工序最佳优化建议。

这就是工艺审图的升级版：优化可制造性，降低制造成本。

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工艺审图升级版

优化可制造性，降低成本

一纸设计图对产品总成本的影响，超出很多人的想象。

惠普、福特汽车等公司统计调查表明：产品总成本60%-70%取决于产品的最初设计，75%的制造成本取决于设计说明和设计规范，70%-80%的生产缺陷是由于设计原因造成的。

如下图所示，如果按照传统的成本记账，设计端所占的投入成本是最小的，但是设计端所决定的成本大概会占到总成本的70%左右，如果前端设计方案不理想就会影响到产品总成本70%，造成极大的损失。

可制造性低的产品设计，会造成多个方面的成本上升，如专用设备的维护成本增加，高难零件制造和低装配效率导致生产费用增加，额外零件的增多、采购难度的加大，以及大量的变更带来的间接费用的增加。

甚至一些设计差错要到制造使用过程中才能发现。而为了纠正出现的制造问题，需要多次重新设计、重新打样，造成设计周期长，延误产品上市时间，成本攀高。

通过实施DFM（Design for manufacturability，可制造性设计），即在考虑产品功能、外观和可靠性等前提下，通过提高产品的可制造性和可装配性，使得产品以更低的成本、更短的时间、更高的质量制造出来，可以从根本上改善上述问题。

DFM可以减少产品设计修改、减少反复打样、提高产品质量、降低产品成本、减少装配不良率，缩短产品上市时间。

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速加免费提供：

DFM可制造性反馈服务

鉴于DFM重要性，本着以客户为中心，速加从自身加工能力、制造经验出发，重点从以下三个方面，提供零件可制造性分析反馈服务：

① 提供工艺工序优化建议

DFM的首要准则是遵循特定工艺的设计准则，即为每个工艺所制造的零件使用特定的设计准则。如设计铸件时，铸件的最小壁厚应满足液态金属的流动性要求，铸件各部分的壁厚应均匀，且不宜过厚，以免产生缩孔的缺陷。设计焊接件时，应尽量不用或少用坡口，避免将焊缝设计在应力集中处，焊缝应错开，以减少应力，尽量减小焊缝的受力。速加积累了丰富的制造经验，平台累计加工零件1600万+，形成可复用的工艺优化经验，可为客户提供工艺技术支持及最佳优化建议。

② 优化公差以平衡质量和成本

更严格的公差意味着更高的制造成本。应用公差的最佳方法，是仅对关键区域应用紧公差或几何公差。通过DFM分析，所有的公差能够得到优化，使产品设计能够以较低的成本实现较高的品质。速加结合产品实现意图和设计标准要求，为客户提供公差优化建议，以最大限度地降低加工成本。

③ 着力保证零件质量一致性

业界流行的“10倍准则”表明，在下一个装配阶段发现和修复上一阶段的缺陷会让成本增加10倍。如果说在概念设计阶段发现并改正一个错误所需费用为1，那么改正同一个错误，在详细设计阶段所需费用为10，而在生产制造阶段所需费用为100，并直接造成制造周期的延长。这要求零件的质量必须是可靠的，且不同种类的零件都应在质量上具有一致性。在零件质量保障方面，速加严选工厂，执行ISO9001质量管理体系，实施三重质检措施，对零件进行100%全检，质检合格才能发货。

速加工艺审图服务，自免费推出以来，已获得一众好评。从排除质量问题，到提供DFM优化建议、降低加工成本，速加持续深化工艺审图服务，快来体验吧！

最后，为大家总结了《零件设计的9个DFM准则》，可作为设计零件时的自检清单。有兴趣的可以在“速加网”公众号对话框，回复关键词【DFM】获取。