1、材料选择：

选择适合的材料非常重要，考虑零件的功能、应用场景、强度要求、耐腐蚀等因素。确保材料的质量和性能符合使用要求。速加工程师在收到用户的设计图纸之后通常是第一时间跟用户建立沟通，确定加工需求。对图纸的设计、精度、使用场景等多方面综合分析，确保加工顺畅完美交付。

2、加工工艺选择：

根据工件的形状、尺寸和功能需求，选择合适的加工工艺，如车削、铣削、钻削、磨削、3d打印等。选择适当的工艺可有效降低零件的加工成本，同是提升零件的合格率。如某些打样零件其实是可以通过3d打印来通过验证那就没必要使用cnc机加工来完成，因此在时间上和成本上都得到极大的节省。

3、加工精度控制：

严格控制加工精度，确保零件符合设计要求。使用合适的测量工具和设备来监测尺寸和形状的精度。零件在加工的过程中要做到严格监控、及时抽检成品零件，及时更换磨损刀具。

4、刀具选择：

适当选择刀具保证切削效率和表面质量。一般来说，加工不锈钢时，宜选用圆弧后角的钨钢铣刀；加工铝合金时，宜选用相对比较锋利的刀具；加工塑胶时，应选择外径后角、刀槽前角、端面前角都比较大的刀具，并要求刀槽最好是精抛光的，以实现产品表面光洁度的高要求。另外还要根据机床最大速度及进给率选择刀具牌号、工件尺寸选择刀具直径等多个因素以选择最合适的刀具，提高加工效率和产品质量。

5、润滑：

机加工过程中的润滑作用非常重要，它可以影响加工质量、工具寿命、能源消耗和生产效率。润滑剂在机加工的过程中主要有一下几点重要作用；减少摩擦和磨损、降低切削力、冷却作用、排屑和切屑管理、提高表面质量、防腐蚀、提高效率。润滑在机加工中的应用取决于材料、加工过程和工具等因素。不同的材料和加工要求可能需要不同类型的润滑剂，因此在选择润滑剂时需要考虑实际情况。

6、加工顺序：

合理规划加工顺序，从粗加工到精加工，以确保加工过程完成中不会损坏已经的部分，也有利于提高效率和质量。

7、切削参数：

根据材料性质、刀具类型和加工工艺，设置适当的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。

8、安全操作工艺优化：

加工过程中要遵守安全操作规程，正确使用设备和工具，穿戴个人防护装备，防止意外事故发生。定期对加工工艺进行评估和优化，寻找提高效率、降低成本和改善质量的方法。

9、质量检查：

在加工完成后进行严格的质量检查，包括尺寸、形状、表面质量等方面，确保零件符合设计要求。零件加工需要综合考虑材料、工艺、精度、安全等多个因素，以确保最终生产出满足要求的高质量零件。如果有特定的项目需求，建议与专业的制造工程师进行详细讨论和规划。