为高效的产品装配设计零件是硬件开发的主要考虑因素。即使人工成本占最终销售价格的比例相对较小，装配中的问题也会产生巨大的成本，导致生产延迟，并导致零件质量不理想。
由于硬件开发中，最大的财务影响发生在产品生命周期的生产阶段，因此早期的制造和装配规划有助于管理总体产品成本。
通常，在完成设计阶段之前，可以计算出80%的未来承诺成本，其中发生的成本仍低于10%。知道了这一点，确定成本降低的最佳位置是在原型阶段，而不是在生产过程中。
这就是面向装配的设计（DFA）原则发挥作用的地方。
DFA背后的基本思想很简单：设计可以从头到尾组装的产品，用最少的工作量和最低的价格。
以下是您在设计产品以准备生产组装时要牢记的一些关键注意事项。
删除不必要的步骤
减少装配工作量的最有效方法是直接删除装配过程中的步骤。人需要做的事情越少，装配就变得越快、越不复杂。最好的两种方法是：
1. 减少组件数量
这适用于系统中组件的总数以及唯一组件的数量。通常，应确定零件的理论最小数量，并尽可能接近该数量。通过询问以下问题，确定您的理论最小值：
- 给定零件是否绝对需要使用不同的材料？
- 零件必须分开才能拆卸吗？
- 拥有一个单独的部件是否会显著影响产品的功能？
- 是否有标准化零件（螺钉、磁铁、砝码等）？
随着要装配的部件数量的减少以及装配质量和一致性的提高，装配成本降低。双赢！
2. 易于组装的设计
在减少零件总数后，确保您设计的零件能够尽可能容易地组装是很重要的。这里有一些策略要考虑：
使用卡扣与螺钉以及螺钉与胶水
只要有可能，摆脱硬件，使用卡扣配合。这不仅将大大减少组件的数量，而且将大大简化装配。
一般规则：如果零件不需要拆卸，则不需要螺钉！粘合剂也是一个棘手的问题。不仅粘合剂通常需要不断地重新注入注射器，而且如果装配线出现任何问题，胶水将干涸，零件将需要清洁和重新组装。
使用简单对称的部件
在装配过程中经常被忽略的是零件如何沿着装配线转移。易于堆叠和运输的零件不仅有助于加快组装速度，而且在运输方面还可以节省成本。
此外，请记住，小、锋利、光滑或灵活的零件只会增加组装难度。
自上而下的组装
装配时应避免异常装配移动和零件重新定位。理想情况下，部件应仅借助重力将一个零件堆叠在另一个零件上。
对于压装零件，确保添加倒角以创建自定位组件。
如何尽早评估劳动力成本
除非你是一家大公司，否则你可能不需要自动化或机器人装配。对于手动装配，单位成本可以作为常量计算。
第一步是为装配过程的每个步骤制定标准操作程序（SOP）。SOP应将可快速轻松完成的任务组合在一起，但不会使组件的任何一个部分过载。
如果SOP的一个阶段花费的时间太长，那么整个装配线就会变慢。然而，另一方面，如果SOP过于精细，那么组装产品需要花费太多的人力。
一旦设定了SOP，确定组装成本的单位成本就很容易了，只要在组装每个阶段时自己计时，然后将时间乘以预期制造地点的当前人工费率即可。
主要要点
在整个设计过程中，请记住这些注意事项，以优化产品以实现高效组装。通过在设计阶段专注于装配，可以实现显著的成本节约，最终，一个设计良好、成本最低的产品将使您在竞争激烈的市场中获得最大的成功。
